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Clients satisfaits d’EcoMark

Eosta B.V.

Exigence:

Eosta recherchait un partenaire qui puisse développer une solution flexible pour étendre ses capacités de marquage naturel. L’objectif était qu’ils puissent répondre rapidement à d’autres conditions, comme un changement de pays d’origine des fruits. 

Les caractéristiques des fruits et légumes changent selon le degré de maturité, le pays d’origine ou la saison. Jusqu’alors, ils dépendaient des aides extérieures, mais le résultat de ces changements ne pouvait pas être contrôlé. Même les plus petites modifications des paramètres prenaient donc une journée.

Processus :

La machine a été livrée avec les caractéristiques les plus importantes, puis développée de façon continue. Nous disposons maintenant d’une machine de série avec laquelle nous pouvons rapidement adapter le marquage des fruits et légumes individuellement. Chaque fruit nécessite un réglage spécial de la machine pour un marquage optimal.

Grâce aux capacités étendues du système EcoMark, il est désormais possible de répondre rapidement aux exigences des grandes chaînes de magasins, par exemple.

Eosta a économisé des millions d’unités d’emballage (étiquettes, boîtes de transport et films) depuis le début de la coopération avec EcoMark en utilisant le Natural Branding. Les succès sont visibles et mesurables, en particulier pour la ligne de produits au gingembre :

  • 68 000 kg d’emballages en moins par an
  • 310 000 kg d’émissions de CO2 en moins par an, soit une distance de 2,5 millions de km parcourue en voiture.

    Avec EcoMark, nous avons trouvé plus qu’un simple fournisseur de machines. EcoMark nous inclut dans le processus de développement du Natural Branding et le système est ouvert à toutes les exigences futures.

    Paul Hendriks

    Spécialiste de l'emballage, Eosta, Eosta

    KSM Castings

    Exigence:

    L’objectif était d’appliquer un code DMC à une boîte de vitesses en aluminium coulé sous pression par étiquetage laser. En outre, la lisibilité du code DMC devait être vérifiée par une caméra. Les déchets devaient être triés directement.

    Processus :

    Les pièces sont chargées manuellement au point de chargement sur un porte-pièces. Les produits sont transportés vers la zone de sécurité du laser via la bande transporteuse. L’alignement et le positionnement corrects des produits sont réalisés par un système poka-yoke. Un clapet mécanique à l’entrée du tunnel laser vérifie la profondeur de chargement, de sorte que le système s’arrête automatiquement en cas de mauvais positionnement. La reconnaissance automatique des produits de la station laser vérifie le volume de chargement du porte-pièce et lance le processus laser. Après le marquage au laser du code DMC, la lisibilité est vérifiée par une caméra. Les résultats sont transmis à la station de marquage suivante afin que les produits puissent y être marqués OK ou défectueux. Les produits sont regroupés et marqués par un marquage couleur à l’encre. Les produits défectueux sont évacués par une goulotte. Les produits OK sont retirés des supports de pièces sur le convoyeur par un système de prélèvement et de placement et sont placés sur une bande transporteuse. Les produits en sont retirés manuellement.

    ifasol

    Exigences :

    Construction individuelle de rails design en aluminium jusqu’à une longueur de 2 500 mm par étiquetage laser, pour augmenter la publicité des produits et la mise en œuvre professionnelle des exigences des clients. L’étiquetage sur différentes finitions était nécessaire ici : aluminium revêtu par poudre, anodisé, peint, ou brut ou brossé.

    Processus :

    Les rails sont insérés manuellement et parallèlement dans les emplacements du magasin pour le marquage laser, et sont placés à l’aide d’un système de guidage précis monté sur roulement à billes, de sorte que quatre profils différents peuvent être étiquetés avec un seul porte-pièce. Un dispositif de mesure automatique transmet les informations relatives à la longueur de la pièce à l’unité de commande. La salle laser est toujours fermée afin que les directives de protection soient respectées conformément à la classe laser 1. Après le marquage au laser des codes QR, les rails sont retirés manuellement.

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